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達克羅涂覆工藝是一種全新的表面處理技術，又稱達克樂、達克銹、鋅鉻膜、達克曼等。70年代初期由美國人發明,1976年前后轉給了美國的M.C.II公司、法國的DACRAL公司和日本的NDS公司。隨著全球經濟的發展，環境保護日益成為社會經濟和貿易領域的重要組成部分。1996年原國家機械工業部將達克羅工藝列為機械工業可持續發展清潔生產重點資助的開發項目，是一種“綠色電鍍”。在工業發達國家，達克羅金屬表面防腐蝕技術已作為替代污染嚴重的電鍍鋅、熱浸鍍鋅、電鍍鎘、鋅基合金鍍層、磷化等多種傳統工藝的防腐蝕處理工藝，這是一種從根本上減少環境污染的新工藝。
達克羅防腐涂層的防腐機理是犧牲陽極與陰極保護。外觀為亞光銀灰色，由極細的片狀金屬鋅、鋁及鉻酸鹽等成分構成。工件在經過了除油、拋丸處理后，浸涂達克羅液，然后進爐固化，經300℃左右烘烤成膜，而形成鋅、鋁、鉻無機涂層。固化時，涂膜中的水分、有機類（纖維素）物質等揮發份在揮發的同時，依靠達克羅母液中的高價鉻鹽的氧化性，使電極電位負值較大的單質鋅片、鋁片漿與鐵基體后應，形成Fe、Zn、Al的鉻鹽化合物。由于膜層是與基體直接后應獲得的，所以該防腐層極為致密，（用鍍鋅或浸鋅方法獲得的防腐層無法與之相比）該涂層在腐蝕環境下，會形成無數個原電池，即先腐蝕掉電位較負的Al、Zn鹽類，直到它們被消耗后才有可能腐蝕至基體本身。因為達克羅防蝕機理犧牲陽極與陰極保護為一體化的主體化的涂層，所以它的防腐性能與膜的厚度成正比。
達克羅防腐膜的固化溫度在300℃左右，所以工件即使長時間處于高溫下，外觀也不會變色，耐熱腐蝕性極好。傳統的鍍鋅層在高于70℃的條件下，會出現微小的裂紋，在200～300℃的條件下會變色，耐腐蝕性也大大下降。
達克羅生產工藝特點：
達克羅涂層的處理工藝有點類似油漆，達克羅液買來以后,進行調配，然后直接浸涂在零件上,再烘干固化即可。達克羅的基本處理方法是浸涂，實際處理時根據待處理零件的處理量以及零件的大小、形狀、質量和要求的性能不同而采用掛或網籃浸。涂層厚度一般為二到十五微米，可根據防腐要求通過改變浸漬時間、甩干速度來調整涂層厚度。工作環境無污染，整潔。
經過除油、噴砂、除塵和降溫預處理的工件浸入達克羅液，達克羅液分為母液和基液（有的供應商將達克羅液分為三種：主劑、架橋劑、增粘劑，三種溶劑必須配合使用。）基液是由是極細的片狀鋁粉和鋅粉組成，母液由酸及鉻鹽類組成。配制時，槽液溫度不宜過高（小于20℃），防止溶液自身發生反應。涂層厚度由浸漬及甩干時間、甩干速度等工藝參數確定。一般浸達克羅液0.5～2.0分鐘。不同零件甩干時轉速不同，一般為200～300轉／分鐘。浸達克羅液的次數根據不同零件的要求而定，浸一次達克羅液涂層增厚三到四微米，一般浸二到三次。
經達克羅液浸漬處理后的工件經甩干，放置于不銹鋼網帶輸送帶上進入固化爐烘烤固化。固化溫度為：280～330℃，時間25～40分鐘。固化分為兩個階段：在第一階段中工件吸熱升溫，稱為預熱，溫度控制在60～80℃、10分鐘。此階段中須注意升溫不可過急，應讓工件緩緩吸熱，讓涂層中的水分逐漸逸出，以避免涂層起泡，產生缺陷。第二階段為涂層的高溫固化，此時固化爐中的溫度一定要控制在工藝要求的范圍內，不可過高或過低，因為它決定了涂層在工件上的最終性能。由于工件在固化爐內不斷移動，爐溫的均勻性就顯得格外重要。預熱段溫度的升溫速率和保溫的監測極為重要；高溫固化階段爐溫是否實際達到工藝要求的溫度并保持在這一溫度區間對產品的最終質量起到決定性作用。爐溫跟蹤儀可以隨同工件一起浸入固化爐內，實時監測并記錄固化爐內溫度變化，使涂覆工藝調整、改進有據可依，對固化爐的調試有度可考。
由于固化的溫度較高，須對固化好后的工件進行強冷，以縮短冷卻的時間，減小固化爐的長度，節省投資費用。當涂層較厚時，會因為涂層固化前不易流平或工件形狀的原因造成甩干時涂膜不均勻。固化后出現外觀粗糙、粉化的現象。這時需要對工件表面作少許修正，常用的方法是：用優質的硬毛刷清理工件表面。
達克羅涂覆技術因為其本身的優異性能及較好的環保特點，在它被引入國內的短短幾年中，就由當初的幾條生產線發展到如今的幾十條生產線，而且還有許多廠家正在不斷地加入進來。上海大眾汽車公司、太倉強力五金廠、上海地鐵工程指揮部、華通開關廠、昆山捷安特公司等單位已開始在自已生產的產品上采用達克羅工藝。
達克羅防腐涂層的防腐機理是犧牲陽極與陰極保護。外觀為亞光銀灰色，由極細的片狀金屬鋅、鋁及鉻酸鹽等成分構成。工件在經過了除油、拋丸處理后，浸涂達克羅液，然后進爐固化，經300℃左右烘烤成膜，而形成鋅、鋁、鉻無機涂層。固化時，涂膜中的水分、有機類（纖維素）物質等揮發份在揮發的同時，依靠達克羅母液中的高價鉻鹽的氧化性，使電極電位負值較大的單質鋅片、鋁片漿與鐵基體后應，形成Fe、Zn、Al的鉻鹽化合物。由于膜層是與基體直接后應獲得的，所以該防腐層極為致密，（用鍍鋅或浸鋅方法獲得的防腐層無法與之相比）該涂層在腐蝕環境下，會形成無數個原電池，即先腐蝕掉電位較負的Al、Zn鹽類，直到它們被消耗后才有可能腐蝕至基體本身。因為達克羅防蝕機理犧牲陽極與陰極保護為一體化的主體化的涂層，所以它的防腐性能與膜的厚度成正比。
達克羅防腐膜的固化溫度在300℃左右，所以工件即使長時間處于高溫下，外觀也不會變色，耐熱腐蝕性極好。傳統的鍍鋅層在高于70℃的條件下，會出現微小的裂紋，在200～300℃的條件下會變色，耐腐蝕性也大大下降。
達克羅生產工藝特點：
達克羅涂層的處理工藝有點類似油漆，達克羅液買來以后,進行調配，然后直接浸涂在零件上,再烘干固化即可。達克羅的基本處理方法是浸涂，實際處理時根據待處理零件的處理量以及零件的大小、形狀、質量和要求的性能不同而采用掛或網籃浸。涂層厚度一般為二到十五微米，可根據防腐要求通過改變浸漬時間、甩干速度來調整涂層厚度。工作環境無污染，整潔。
經過除油、噴砂、除塵和降溫預處理的工件浸入達克羅液，達克羅液分為母液和基液（有的供應商將達克羅液分為三種：主劑、架橋劑、增粘劑，三種溶劑必須配合使用。）基液是由是極細的片狀鋁粉和鋅粉組成，母液由酸及鉻鹽類組成。配制時，槽液溫度不宜過高（小于20℃），防止溶液自身發生反應。涂層厚度由浸漬及甩干時間、甩干速度等工藝參數確定。一般浸達克羅液0.5～2.0分鐘。不同零件甩干時轉速不同，一般為200～300轉／分鐘。浸達克羅液的次數根據不同零件的要求而定，浸一次達克羅液涂層增厚三到四微米，一般浸二到三次。
經達克羅液浸漬處理后的工件經甩干，放置于不銹鋼網帶輸送帶上進入固化爐烘烤固化。固化溫度為：280～330℃，時間25～40分鐘。固化分為兩個階段：在第一階段中工件吸熱升溫，稱為預熱，溫度控制在60～80℃、10分鐘。此階段中須注意升溫不可過急，應讓工件緩緩吸熱，讓涂層中的水分逐漸逸出，以避免涂層起泡，產生缺陷。第二階段為涂層的高溫固化，此時固化爐中的溫度一定要控制在工藝要求的范圍內，不可過高或過低，因為它決定了涂層在工件上的最終性能。由于工件在固化爐內不斷移動，爐溫的均勻性就顯得格外重要。預熱段溫度的升溫速率和保溫的監測極為重要；高溫固化階段爐溫是否實際達到工藝要求的溫度并保持在這一溫度區間對產品的最終質量起到決定性作用。爐溫跟蹤儀可以隨同工件一起浸入固化爐內，實時監測并記錄固化爐內溫度變化，使涂覆工藝調整、改進有據可依，對固化爐的調試有度可考。
由于固化的溫度較高，須對固化好后的工件進行強冷，以縮短冷卻的時間，減小固化爐的長度，節省投資費用。當涂層較厚時，會因為涂層固化前不易流平或工件形狀的原因造成甩干時涂膜不均勻。固化后出現外觀粗糙、粉化的現象。這時需要對工件表面作少許修正，常用的方法是：用優質的硬毛刷清理工件表面。
達克羅涂覆技術因為其本身的優異性能及較好的環保特點，在它被引入國內的短短幾年中，就由當初的幾條生產線發展到如今的幾十條生產線，而且還有許多廠家正在不斷地加入進來。上海大眾汽車公司、太倉強力五金廠、上海地鐵工程指揮部、華通開關廠、昆山捷安特公司等單位已開始在自已生產的產品上采用達克羅工藝。